Albert Heijn: automatisering met een beetje mensenwerk

Logistiek proces

In het nieuwe logistieke proces in Zaandam gaat het er als volgt aan toe: er komt een vrachtauto aan bij de docks, de chauffeur lost zelf de pallets in een zogenoemd infeedstation. Daar worden de pallets geregistreerd, waarna ze via een lopende band naar het hoogbouwmagazijn high bay gaan. Vervolgens worden ze met grote mechanische kranen in de stellingen gezet.

Op het moment dat er een winkelbestelling binnenkomt, haalt een kraan zo’n pallet uit de schappen. Vanuit de high bay wordt de pallet naar de defoil area gestuurd, waar een medewerker de producten controleert en het folie verwijdert. Martijn Deurloo, sitemanager bij Albert Heijn: “Dit gebeurt niet geautomatiseerd. Een AH-medewerker begeleidt dit proces en voert daarbij ook direct een controle uit.” Daarna gaat de pallet met een lift naar een ruimte waar deze afgestapeld wordt en de colli in trays worden gezet. “Dat afstapelen, laag voor laag, kan gemechaniseerd of handmatig gebeuren, afhankelijk van het soort product. Sommige producten lenen zich er niet voor om automatisch te worden afgestapeld. Bijvoorbeeld kratten met eieren: die kunnen niet vacuüm worden gezogen.”

Vervolgens gaan de trays via een transportband naar een groot opslagmagazijn. Zodra er een winkelorder moet worden samengesteld, ‘roept’ het systeem de trays uit het magazijn. Via een andere transportband komen ze aan bij palletizing. Ook dit op een container stapelen gebeurt soms automatisch en soms met de hand. “En áls het handmatig gebeurt, hoeft de medewerker die producten alleen maar te schuiven, niet te tillen.” Als de container vol is, wordt hij door een AGV naar de expeditieopslag gereden. Daar is het wachten op de vrachtauto die de bestelling komt halen.

Natuurlijk verloop

Het hele proces wordt gemonitord vanuit een control room, die wordt bemand door een paar medewerkers. “Het logistieke proces is dus bijna helemaal geautomatiseerd, met op een paar plaatsen medewerkers die een bepaald proces begeleiden of een machine bedienen.”

Deze mechanisering betekende vanzelfsprekend dat er minder mensen in de operatie nodig waren, vervolgt Deurloo. “Gelukkig hebben we de afvloeiing helemaal via natuurlijk verloop en herplaatsing kunnen regelen. Er vielen dus geen gedwongen ontslagen.”

Behalve het aantal benodigde medewerkers veranderde ook het soort werk door de mechanisatie van het dc. Deurloo vertelt dat zijn collega in Zaandam de afgelopen jaren druk bezig is geweest haar medewerkers voor te bereiden op deze verandering. “Daarbij heeft ze gekeken naar de individuele wensen van haar mensen, dus bijvoorbeeld of ze op de reguliere wijze wilden blijven werken in het vers-dc, of juist een plek wilden krijgen in het gemechaniseerde dc. Nadat dit voor alle medewerkers was vastgesteld, dat was een proces van meer dan een jaar, hebben we veel energie in opleiding gestoken. Met uiteindelijk een goed resultaat: de meeste mensen hebben ook een werkplek gekregen die ze graag wilden.”

Innovaties

Ook in de andere dc’s zijn we druk bezig met ontwikkeling en innovatie. Zo werken we al een paar jaar met voice picking oftewel spraakgestuurd orderpicken: medewerkers die door spraakherkenning kunnen ‘praten’ met het warehousemanagement-systeem. Dit levert tijdwinst en dus kostenbesparing op.”

Verder werken alle AH-dc’s met meerijdende orderpicktrucks. De orderpicker loopt naast de truck en bestuurt deze met een afstandsbediening. “Daardoor hoeft hij niet steeds op en af te stappen, hoeft hij minder meters af te leggen en minder zwaar te tillen. Ergonomisch verantwoord en goed voor de efficiency.”

Sitemanager Martijn Deurloo: "Het logistieke proces is dus bijna helemaal geautomatiseerd, met op een paar plaatsen medewerkers die een bepaald proces begeleiden of een machine bedienen".

Algoritmen

Albert Heijn noemt al deze ontwikkelingen smart logistics: slimme oplossingen om het logistieke proces efficiënter te maken, vervolgt Deurloo. “En een die daar zeker ook bij hoort, is de inzet van algoritmen. Met behulp daarvan zorgen we voor een optimale samenstelling van de orders, bijvoorbeeld door het verminderen van af te leggen afstanden en het realiseren van een optimale vulgraad van containers.”

Dag van het Veilige Magazijn 2021

Naast ontwikkeling en innovaties is Albert Heijn een koploper op het gebied van gezond en veilig werken. Begin 2020 werd het DC in Overijssel uitgeroepen tot het veiligste magazijn van Nederland. Op de online Dag van het Veilige Magazijn vertelt sitemanager Martijn Deurloo hoe zo’n veiligheidsaanpak tot stand komt en wat hij doet om medewerkers hierin mee te krijgen. Hij geeft je concrete tips en handvatten om de veiligheid en gezondheid op de werkvloer naar een hoger niveau te brengen.