Vijf manieren om interntransportbewegingen in het magazijn te verminderen

In de meeste magazijnen kom je veel verspillingen tegen: van overbodige tussenvoorraden tot overproductie. Deze verspillingen kunnen leiden tot ruimtegebrek, te veel voorraad of opstoppingen in het logistiek proces. Door deze verspillingen te elimineren zorg je ervoor dat het logistieke proces nog veiliger, goedkoper en daardoor efficiënter kan worden ingericht. Een van deze verspillingen is onnodige interntransportbewegingen. In dit artikel zetten we vijf manieren op een rij om met quickwins het aantal bewegingen met interntransportmiddelen in het magazijn te verminderen.

Om een compleet beeld te krijgen van de transportbewegingen in het magazijn, doe je er verstandig aan om een spaghettidiagram te maken. Het doel van een spaghettidiagram is het visueel inzichtelijk krijgen welke routes inefficiënt verlopen om vervolgens de efficiency te kunnen verbeteren. Zo’n diagram maak je door een plattegrond te tekenen van het magazijn, inclusief alle gebouwgebonden zaken en stellingen. Heb je nog geen plattegrond van je magazijn? Handige hulpmiddelen voor het maken van een magazijnplattegrond zijn bijvoorbeeld de gratis online tools SmartDraw en Diagrams.

Plattegrond bij de hand?

Als je de plattegrond van het magazijn hebt, is het tijd om alle verkeers- en goederenstromen van begin tot eind uit te tekenen. Gebruik voor elk transportmiddel of elke functie een andere kleur. Je krijgt dan spaghetti: een wirwar van transportbewegingen die door elkaar (kunnen) lopen. Dit kan er onoverzichtelijk uitzien. Is het hierdoor niet werkbaar voor je? Probeer dan om te starten met één proces, zoals de route van orderpickers. Dat maakt het spaghettidiagram iets minder rommelig.

In het onderstaande menu vind je vijf manieren om het aantal transportbewegingen te verminderen.

Een mogelijkheid om verspillingen in het magazijn op het gebied van transport tegen te gaan, is onnodige transportbewegingen elimineren. Twee voorbeelden:
In een magazijn met bevestigingsmaterialen haalden de medewerkers de pakbonnen op bij het kantoor waar de centrale printer stond. De afstand tussen deze printer en het start- en eindpunt van het orderpickproces was 60 meter. Uiteindelijk is de printer verplaatst, waardoor het bedrijf per order 120 meter lopen of rijden kon besparen.
Bij een groothandel in automaterialen kwam er behoorlijk veel verpakkingsmateriaal vrij bij het orderpicken. De medewerkers waren gewend het verpakkingsmateriaal los neer te leggen op de goederen die ze aan het verzamelen waren. Na het verzamelen van de order deponeerden ze het in grote afvalperscontainers achterin het magazijn. Echter, deze afvalcontainers stonden aan de andere kant van het magazijn dan waar de goederen afgeleverd worden. Daardoor moesten de medewerkers elke keer een behoorlijk grote afstand afleggen. Bovendien viel er nog wel eens verpakkingsmateriaal op de grond tijdens het wegbrengen. Daardoor zag het magazijn er niet opgeruimd uit en leidde tot risicovolle situaties. Om onnodige transportbewegingen te elimineren zijn er twee afvalbakken voor papier en plastic op de interntransportmiddelen gemonteerd en zijn er twee kleine afvalcontainers neergezet op de expeditie, de plek waar de goederen gereed worden gemaakt voor verzending.
Door verschillende transporten te combineren in één rit kun je transportbewegingen slim bundelen en zo het aantal transportbewegingen verminderen. Twee voorbeelden:
In een magazijn van een groothandel in industriële slangen kwamen pallets binnen met goederen met afwijkende afmetingen. Deze goederen moesten verplaatst worden naar een aparte hal, met stellingen waarin ze konden worden opgeslagen. Deze aparte hal was ver van de goederenontvangst vandaan en de pallets werden verplaatst met een interntransportmiddel dat ruimte had voor één pallet tegelijk op de vork. Het bedrijf heeft er uiteindelijk voor gekozen verlengde vorken te gebruiken op enkele interntransportmiddelen , zodat heftruckchauffeurs twee pallets tegelijk konden vervoeren. Dit halveerde het aantal transporten.
Bij het beladen van vrachtauto’s bij een producent van incontinentiemateriaal werd er met een elektronische pallettruck (EPT) één pallet per keer geladen. Het was echter - qua gewicht en hoeveelheid in combinatie met type laaddock - ook mogelijk om twee pallets tegelijkertijd te laden. De EPT is dan ook omgeruild voor een andere uitvoering met langere vorken, waardoor er nu twee pallets tegelijk geladen kunnen worden.
Batchpicking en dubbelspel zijn twee methodes om transport in het magazijn te combineren en daarmee de te rijden afstand in het magazijn te verlagen. We hebben twee situaties uitgelicht.
In vele magazijnen wordt er nog steeds order voor order verzameld. Zelfs bij orders met weinig regels en weinig volume. Het voordeel hiervan is dat de kans op fouten - bijvoorbeeld een artikel dat meegaat met de verkeerde order- gering is. Het grote nadeel is echter dat er hierdoor enorme afstanden moeten worden afgelegd. Door verschillende orders te combineren in één ronde kun je veel transportafstand besparen.
Extra tip: Om fouten tijdens het orderpicken te voorkomen, kan een warehousemanagementsysteem (WMS) met scanning en voice enorm helpen. Heb je nog geen WMS? Denk dan aan eenvoudiger hulpmiddelen, zoals orderbakken in verschillende kleuren en kleurgebruik op samengestelde orderpickbonnen. Dit kan, zonder grote investering, uitkomst bieden.
In een magazijn van een groothandel in raamdecoratie waren er twee soorten reachtruckchauffeurs. Eén groep chauffeurs (inruimers) was verantwoordelijk voor het inruimen van pallets met goederen (van goederenontvangst naar bulkposities), de andere groep (herbevoorraders) was verantwoordelijk voor de herbevoorrading van grijplocaties op de vloer vanaf de bulklocaties bovenin het magazijn.
De inruimers reden vanaf de bulklocatie zonder goederen op de vork terug naar de goederenontvangst. De herbevoorraders reden in veel gevallen de leeggekomen pallets van de grijplocatie naar de goederenontvangst. Hierdoor werd er veel afstand overbrugd met lege vorken. Zonde, want beide taken zijn in veel gevallen uitstekend te combineren. Met de nodige afstemming zijn de taken van de inruimers en herbevoorraders gecombineerd. Hierdoor kon het bedrijf tot 30 procent transportafstanden en tijd besparen.
Het verplaatsen van start-, tussen- en eindlocaties in het magazijn kan overbodig transport voorkomen. Twee voorbeelden:
Bij een toeleverancier van vrachtschepen moesten de pallets met goederen voorzien worden van rekfolie zodat de lading stevig op de pallets stond. De palletwikkelaars stonden niet in lijn met de route van het orderverzamelgebied naar de expeditie opgesteld, waardoor medewerkers overbodige afstanden moesten afleggen. Door de palletwikkelaars te verplaatsen, zijn de transportafstanden korter.
In een magazijn van een retailer werden bepaalde goederen gelost bij een deur ver weg van de plaats waar de goederen opgeslagen werden. Door de goederen via een andere deur te lossen, werden transportkilometers bespaard.
Door de goederen in het magazijn te herverdelen kun je ervoor zorgen dat de orderpickers minder afstand hoeven af te leggen tijdens het orderpicken. Hieronder bespreken we in het kort de diverse methodes om de ideale orderpickroute te bepalen.
Er zijn drie bekende mogelijkheden om een route langs de picklocaties te bepalen, namelijk S-Shape (slingerend door het magazijn), ‘shortest gap’ (de kortste afstand tot hoofdgang) of een combinatie van deze twee methodes. De meest ideale methode is sterk afhankelijk van de grote van de orders, de omloopsnelheden van de artikelen en de mogelijkheden van inrichtingen binnen het magazijn.
Om te bepalen op welke hoogte goederen het best geplaatst kunnen worden, wordt voornamelijk gekeken naar eendimensionaal verzamelen. Dit is het verzamelen van goederen op grijphoogte vanaf de vloer. Je kunt ook tweedimensionaal verzamelen, hierbij verzamel je orders ook in de hoogte. Het assortiment en de beschikbare middelen en ruimte in het magazijn zijn sterk bepalend voor welke methode het meest geschikt is.
Om zo min mogelijk afstand af te leggen en toch veel orders te verzamelen, worden goederen ingedeeld op basis van één of meerdere van onderstaande methodieken:
Stapelvolgorde: producten op volgorde leggen zoals je deze producten ideaal kan stapelen dat deze ook verstuurd kunnen worden
Bulk/grijp: indeling o.b.v. het aantal maal dat een grijplocatie weer aangevuld moet worden in relatie met het snel kunnen verzamelen van orders zonder grote afstanden te hoeven afleggen
ABC-verdeling: indeling aan de hand van snellopende en langzaamlopende producten
Family grouping: indeling aan de hand van artikelen met een gelijksoortig karakter of vorm. Bijvoorbeeld: volumineuze artikelen worden vaak anders opgeslagen dan kleine artikelen
Productaffiniteit: indeling aan de hand van paren van artikelen die relatief vaak gelijktijdig worden verzameld
Ordercompleetheid: kleine groep artikelen zorgt voor relatief veel complete orders.

Hulp nodig?

Heb je hulp nodig om de veiligheid in je magazijn te verbeteren? Of zoek je de juiste opleiding voor je medewerkers? Onze adviseurs staan voor je klaar. Neem contact op via 079 3467 346, mail naar [email protected].

Frank en zijn collega's helpen je graag verder

Vijf manieren om interntransportbewegingen in het magazijn te verminderen

Tips om onnodige interntransportbewegingen tegen te gaan

Plattegrond bij de hand?

Tijd voor optimalisatie

Hulp nodig?

Evenementen

CO₂-reductie workshops

Community-bijeenkomsten

MKB Business Tours

Vragen over magazijnen?